汽弹射器的主体其实就是一个侧开缝的汽缸，缸体呈受力结构最为恶劣的c形，长达90米的侧缝开口处的应力总和高达12万吨，平均算下来每米的应力有一千多吨，放眼当今全世界，还找不出什么金属的屈服强度能够承受如此变态的应力考验，所以汽缸肯定需要设计特殊结构来分摊应力，而就制造而言，共和国海军当前使用的汽缸和活塞都是高强度高精度不锈钢铸造件。从柳州钢铁公司运抵车间的缸体铸件长度不到四米，入厂之后要接受三次复杂加工的热处理和应力处理，其最终加工结果就是要确保每一段缸体受热后热变形一致且加工误差小于百分之五毫米、同心误差小于千分之一毫米。在航母上吊装到位以后，还得用光学分光检测法检测每一节的轴心，确保弹射器100米通长内轴心偏差不小于十分之一毫米，当然要做到这一点，被安装位置的航母龙骨也得加强一倍，确保该区域的刚性可以保证海浪砰击所致的弹性变形小于万分之一。汽缸安装完成之后便会使用自动镗光机器人对内壁进行镗磨，以达到让汽缸通长内壁光滑整洁圆形度高的目的，而镗磨的过程中又会不可避免的产生局部高温高热，易产生局部二次应力，所以就算有强制风冷，镗磨的速度依然被限定得很慢，每小时的工作步进距离不到20毫米。得益于技术的进步与制造工艺的成熟，第2157厂汽缸车间已经可以在车间内对汽缸进行粗镗，而且是采用两台机器人同时作业，完成粗镗之后的汽缸最后只需要一轮高精度的精细镗磨便能达到使用需求。蒸汽弹射器生产周期漫长，最大的困难就在于汽缸通长的镗磨过程实在缓慢，一组汽缸从铸件进厂到完成精细镗磨，整个工期需要一年时间，更为麻烦的是，由于汽缸的精度制约了活塞的精度，因而弹射器汽缸内膛被检测合格之后，才会以其最后镗光的精度尺寸来制造四个活塞，其中有三个是备用。弹射器所用活塞长达6米重达3吨，是用6025铝合金制造而成，加工采用精铸加切削的方式生产，而且由于活塞工作之时会承受很大的作用力，也经常被高过载考验，因而活塞端面需要加工出许多的凹面和连续凸起，即在确保活塞强度之下提高端面面积增大压力转化为推理的接触面积。众人继续前行，很快就来到了活塞加工车间，由于活塞有七个活塞环用于闭气，这种非闭合的活塞环都是采用特种材料制作且截面形状复杂采用的是压力腔设计，让引入汽缸内的高压蒸汽能将其压紧在汽缸壁进行闭气，受制于汽缸为c形而导致的闭气环效率不足，所以才会让单个活塞配置七个闭气环，这也是考虑到水平放置的汽缸会让闭气环在重力作用下，导致闭气环底部和汽缸壁过度摩擦而造成偏磨损坏，坏了一个之后还有另外几个作为闭气补充，但要是最后一个闭气环都不能正常闭气了，弹射器也就该回厂大修了。站在车间内中央通行黄线内，蒙武易指着一片热闹景象的加工场景，介绍道：“蒸汽弹射器大多数时候出现大修需求，都是因为闭气环失效所致，也就是出现了偏磨现象，为了解决这问题，我们首先得用上当初生产活塞之时多生产出来的两三个备用活塞，它们当初都未加工其表面，所以弹射器解决偏磨，就对汽缸内壁再进行一次精密加工即可，在较短的周期内便可以让弹射器恢复作业能力，这也是为什么
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